基于線材電鍍的特點，線材電鍍工藝在很大程度上與設(shè)備有很密切的相關(guān)性，采用不同的設(shè)備，要用不同的電鍍工藝，包括鍍液和操作條件。
對于采用常規(guī)工藝將線材成卷掛入電鍍的工藝，只適用于小批量和少量線材的電鍍，這時可以沿用傳統(tǒng)電鍍工藝的設(shè)備。我們這里所說的線材電鍍設(shè)備是指以連續(xù)電鍍生產(chǎn)方式工作的線材電鍍設(shè)備。
常規(guī)線材電鍍設(shè)備
1)線材運送動力裝置
線材電鍍的設(shè)備與普通電鍍最大的區(qū)別是有一組提供線材運動的牽引裝置，通常稱為收放線機。流行的是以收線機為主動輪，放線機是從動輪。如圖7—1所示，讓安放在放線機上的成卷線材在收線機主動輪的牽引下，通過陰極導(dǎo)電輥獲得電流供應(yīng)的同時轉(zhuǎn)向進入鍍槽，經(jīng)兩個壓線輪的導(dǎo)向由鍍槽另一端出來經(jīng)導(dǎo)電輥再進入下個流程。這種裝置的動力可以是單機式，也可以是多頭式的。多頭式是在一個較大的動力源驅(qū)動下，同時讓多個收線輪進行收線作業(yè)，讓更多的線材平行地在鍍槽中電鍍，從而提高電鍍產(chǎn)能。
電子電鍍由于場地和規(guī)模的原因，多采用單頭式往復(fù)走線方式，并且采用高速走線方式來提高效率。
2)鍍槽
線材電鍍用的鍍槽基本上是縱向長度較長的鍍槽，以讓線材在鍍槽中受鍍時間得到保證。當(dāng)走線速度一定時，鍍槽越長，受鍍時間也越多。因此，當(dāng)走線速度提高，受鍍時間就會減少，厚度達不到工藝的要求。這時就要延長鍍槽來保證受鍍時間。有時鍍槽的長度要達到幾十米至上百米。但同一個鍍槽做得太長不僅制造上有困難，而且鍍液的管理也麻煩了許多。為此，可以采用多槽串聯(lián)方式，讓線材在導(dǎo)電輥的引導(dǎo)下通過多個鍍槽，每一個鍍槽都有如圖7-1所示的壓線輪，兩個鍍槽之間裝一個導(dǎo)電輥，就可以重復(fù)鍍程。
需要指出的是，實際的線材電鍍生產(chǎn)線的鍍槽和前后處理槽加起來會達到幾十個，一個完全的線材電鍍自動生產(chǎn)線全長可達l50m，包括線材的去油、酸蝕、活化后鍍后處理，都可以在線上進行。所有這些工作槽的結(jié)構(gòu)基本上與電鍍槽是類似的，只是導(dǎo)電輥可以改成不導(dǎo)電的引導(dǎo)輪，但有些工作槽則要加入加溫等輔助設(shè)備。
3)導(dǎo)電輥
線材電鍍的導(dǎo)電輥是將線材與電源陰極連接的重要設(shè)備，要求有良好的導(dǎo)電性和耐磨性，為了讓導(dǎo)電輥不影響線材的走行速度，一般導(dǎo)電輥也是與收線機的主轉(zhuǎn)速同步旋轉(zhuǎn)。對于旋轉(zhuǎn)的導(dǎo)電輥，為了保證與陰極的有效連接，導(dǎo)電輥的兩端除了裝有軸承外，還要有與電源相連接的類似發(fā)電機電刷式的石墨導(dǎo)電機構(gòu)，以保證電流能順利地通過線材。對于前、后處理槽，導(dǎo)電輥不與電源連接，且可以改用其他耐腐蝕的非金屬材料，如陶瓷或工程塑料等。
4)壓線輪
壓線輪的作用是讓線材能在鍍槽內(nèi)完成電鍍過程。根據(jù)鍍槽的不同結(jié)構(gòu)可以是全浸式(如圖1所示)，也可以是半浸式的。半浸式的壓線輪不在鍍槽內(nèi)，而是只讓壓輪的一部分浸入到鍍液中。半浸式的好處是壓輪的中軸在鍍槽液面以上，方便安裝和維護。所用材料也要求是耐腐蝕的，特別是對于采用酸性鍍液工藝的設(shè)備，都要考慮設(shè)備防腐問題。
5)鍍液循環(huán)與過濾裝置
對于電子電鍍，由于對鍍層有較高的要求，對鍍液的管理也是十分重要的。線材電鍍由于電阻比常規(guī)電鍍要高得多，一般都要在較高的電流密度下工作，有時高達300A／dm2，這時鍍液升溫非?？?，主鹽金屬離子消耗也很快，要求槽液有較大的容量，以便即時降溫和補充，但是由于工藝布局的限制，工作鍍槽的容量往往是有限的，為了解決這個問題，可以在槽體下部或槽邊或其他不影響生產(chǎn)線布局的情況下，另外以大于工作槽2～5倍的容積另設(shè)一個與工作槽連通的循環(huán)過濾槽，配上過濾機，必要時還可以配上熱交換裝置，有些沒有熱交換器的電鍍廠將冰塊封裝在塑料袋或塑料桶里，放在循環(huán)槽中也可以解決燃眉之急。
關(guān)鍵詞：全自動電鍍生產(chǎn)線
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